A tecnologia de soldagem por alta freqüência é um tema muito discutido no processo e nas ferramentas apropriadas para o conserto de carrocerias de veículos nas oficinas. Existe uma gama de equipamentos para soldagem que não são apropriados para a dinâmica das montadoras, que utilizam cada vez mais as versatilidades de materiais na construção de veículos.

É necessário um compromisso no sentido de acessar informações técnicas para adequar necessidade com as ofertas do mercado para reduzir erros no reparo de veículos.

Entrevistamos os dois fornecedores mais importantes de equipamentos para conserto de carrocerias - Martin Strasser, da Wieländer & Schill e Johnny Jangdin, Gerente de Produto dos Sistemas de Alinhamento de Carrocerias Car-O-Liner Suécia, que esclareceram dúvidas e acrescentaram informações técnicas sobre a tecnologia de soldagem por alta freqüência.

As montadoras exigem cada vez mais potência e energia dos equipamentos de soldagem por alta freqüência.  

Potência  = V x A
Energia    = V x A x t

Vamos imaginar que até o ano 2000, para as soldagens a ponto tínhamos a necessidade de corrente para solda entre 4.000-6.000 A e a área de fusão do ponto de solda (lentilha de solda) era de apenas 4 mm de diâmetro.

Hoje, as montadoras têm uma demanda de 6.500 a 9.000 A com área de fusão do ponto de solda (lentilha de solda) de 8,5 mm de diâmetro ou mais em alguns casos. Como houve um desenvolvimento acelerado, as maioria das oficinas de carroceria não acompanharam essa mudança.

É necessário para os oficinas de carroceria elevar a capacidade dos equipamentos de solda de 50 até 70%.

Todos os equipamentos de solda a ponto do mercado usam transformador como fonte de potência.

O transformador converte o suprimento de força do condutor em uma escala adequada (alta corrente e baixa voltagem) para a resistência do processo de soldagem.

Alguns equipamentos de solda a ponto usam corrente alternada  (AC) ou corrente contínua (DC) como fluxo da corrente de solda, que ultrapassa a superfície.

A corrente contínua apresenta uma vantagem em relação à corrente alternada convencional: adequar a corrente unidirecional e contínua, que requer menos força (fuso mais baixo) do condutor de energia para produzir a mesma área de fusão do ponto de solda (lentilha de solda).

Os equipamentos de solda a ponto convencionais trabalham com 50-60 Hz no transformador. Essa freqüência é a mesma do sistema normal de alimentação de força.

Em comparação, a tecnologia de soldagem por alta freqüência usa componentes eletrônicos para gerar alta freqüência no transformador, possibilitando controle permanente do processo de soldagem e traz benefícios como peso reduzido, facilitando manejo do equipamento.

As montadoras alteraram as especificações. Os novos metais de alta resistência não permitem superaquecimento, então você não pode usar soldagens MIG excessivamente. Hoje as especificações de uma soldagem a ponto são:

- A área de fusão do ponto de solda (lentilha de solda).

-Isso significa que a própria soldagem a ponto deve ter no mínimo 4 ou 5 mm de diâmetro para uma chapa de metal de 1,0 mm de espessura.

- Para conseguir essas dimensões elevadas da área de fusão do ponto de solda, você deve ter um intenso suprimento de energia num tempo reduzido.

- É muito importante a área de fusão do ponto de solda e também se as chapas de metal serão perfeitamente fundidas através de soldagem a ponto e não apenas sobrepostas entre si.

Nos últimos 6 a 7 anos, as montadoras alteraram em larga escala o uso de aço convencional com resistência de 200 N/mm² para o uso atual de aços de alta, extra e ultra-resistência.

Com a substituição para aços de alta, extra e ultra-resistência, a força de aperto das ponteiras dos eletrodos elevou-se para 1.150 N/ mm² ou mais, representando um potencial de segurança e performance. As oficinas de reparo de carrocerias, que trabalham com veículos montados por componentes de alta, extra e ultra-resistência precisam ter os mesmos sistemas que as montadoras, o que significa mais exigências na performance de soldagem, controle do processo e monitoramento qualificado.

A tecnologia digital com microprocessador de soldagem por alta freqüência possibilita um controle mais preciso e uniformidade do processo de soldagem a ponto para garantir alta qualidade.

A única opção para garantir alta qualidade na soldagem a ponto conforme as especificações das montadoras é usar equipamentos de soldagem por alta freqüência.  Com essa nova tecnologia há maior controle do tempo e potência de trabalho durante o processo de soldagem.

Atualmente as montadoras têm um “material mix” (vários tipos de aço com diversos revestimentos) que precisam ser soldados. É importante que toda a energia que estamos usando para soldar não destrua a estrutura molecular.

O desenvolvimento de aços de alta resistência vai continuar e haverá necessidade por qualidade de monitoramento do processo de soldagem e por documentação mais extensa.

Os softwares para soldagem a ponto, otimizados para diversos tipos de material, serão a solução para as futuras exigências de qualidade para ampliar o uso do maior número possível de combinações de resistências dos metais.